Sichtprüfung / Visuelle Prüfung (SP / VT) ist die optische oder visuelle Kontrolle eines Bauteils auf Ungänzen. Meist durchgeführt nach Abschluss eines Fertigungsschrittes zur Qualitätssicherung. Jedoch ist diese Prüfung die erste und wichtigste Prüfung.

Es besteht die Möglichkeit Sichtprüfungen auch an in Betrieb befindlichen Bauteilen durchzuführen.

Laut Norm wird unterschieden zwischen:

direkter Sicht Prüfung ohne Hilfsmittel (also Betrachtung der Prüffläche mit dem "unbewaffneten" Auge),

direkter Sicht Prüfung mit Hilfsmittel (z.B. Lupe, Spiegel) und der

indirekten Sicht Prüfung, "Umwegprüfung" (mit Kamera, Videoskop, usw.)

Typische Fehler, die mit der Sichtprüfung nachgewiesen werden sollen, sind mechanische Beschädigungen an der Oberfläche, wie Kratzer, Risse, Unterschleifungen, Grat etc..

An Schweißverbindungen untersucht man die Schweißnaht z.B. auf Schweißspritzer, Endkraterrisse, Einbrandkerben, Schlackerückstände, Oberflächenporen und Fehler der Schweißnahtgeometrie etc..

Bei Austenitischen Stählen können auch Anlassfarben ein Indikator für schlechte Schweißverbindungen oder unzulässige Wärmeeinbringung sein.

Da die Sichtprüfung hauptsächlich als Tätigkeit durch den Mitarbeiter ausgeführt wird, unterliegt sie gegenüber automatisierten Prüfungen, einem gewissen Fehlergrad. Gründe hierfür wären z.B. Konzentrationsschwankungen, Ermüdung und ähnliches. Dadurch ergibt sich ein gewisser "Durchschlupf". Als Prüfung im Vorfeld ist die Sichtprüfung jedoch nicht zu ersetzen, da sie schon hier Qualitätsmängel aufdeckt.

Die Farb Eindringprüfung ist eines der ältesten zerstörungsfreien Prüfverfahren und dient der Oberflächenrissprüfung. Früher wurde einfach Öl und Kreide genutzt. Bei der Eindringprüfung wird die Kapillarwirkung der zur Bauteiloberfläche hin offenen Ungänze wie z.B. eines Risses ausgenutzt. Ein auf die Bauteiloberfläche aufgebrachter Farbstoff (Penetriermittel, meist rot),  dringt in die Ungänze ein und verbleibt nach der anschließenden Zwischenreinigung der Bauteiloberfläche in der Ungänze. Ein Entwickler (weiss), der nach der Zwischenreinigung auf die Werkstückoberfläche aufgebracht wird, zieht diesen Farbstoff aus den Materialtrennungen / Ungänzen heraus, daher auch der umgangssprachliche Name rot weiss Prüfung.
Durch dieses "Ausbluten" der Anzeige wird die Ungänze für den Prüfer auf der Oberfläche sichtbar. Man unterscheidet nach Norm zwischen linearen Anzeigen und nicht linearen Anzeigen.

Die Farbeindringprüfung eignet sich für die Oberflächenrissprüfung von fast allen metallischen und nicht metallischen Materialien. Sie findet eine breite Anwendung in der Industrie, es gibt vielfälltige Einsatzmöglichkeiten.

Bei der Magnetpulverprüfung auch Magnetstreuflussverfahren oder umgangssprachlich Fluxen oder schwarz weiss Prüfung genannt, werden an ferromagnetischen Stahl- oder Eisenwerkstoffen Oberflächenanzeigen und oberflächennahe Anzeigen ermittelt, wie zum Beispiel Risse. Am häufigsten kommt das Verfahren mit flureszierenden Prüfmittel zum Einsatz. Man kann aber auch durch das Auftragen einer Untergrundfarbe Weiss (Kontrastfarbe) mit schwarzem Prüfmittel arbeiten.

Für die Prüfung wird das Bauteil magnetisiert. Bei großen Bauteilen, bei denen eine komplette Magnetisierung nicht möglich ist, wird nur der zu prüfende Teilbereich magnetisiert. Die durch die Magnetisierung entstehenden Feldlinien verlaufen paralell zur Oberfläche. Risse und oberflächennahe Ungänzen, die quer zu den Feldlinien liegen, erzeugen ein magnetisches Streufeld. Das bedeutet, die Feldlinien treten an der Fehlstelle aus dem Material aus und auf der anderen Seite wieder ein. Das hat zur Folge, dass sich um die Ungänze herum Magnetpole bilden. Wird nun Eisenpulver über dieses Streufeld verteilt, sammelt es sich an der Fehlstelle weil es durch den magnetischen Effekt angezogen wird. Poren und Risse unterhalb der Oberfläche können nur bedingt lokalisiert werden.

Die Ultraschall Prüfung ist ein akustisches Verfahren zum Auffinden von Materialfehlern im Volumen. Die Ultraschall Prüfung ist an allen schallleitfähigen Materialien, gleich welcher Art, durchfürbar. Die Ultraschallprüfung lässt sich natürlich auch an in Betrieb befindlichen Bauteilen durchführen, z. B. Schweißnähte, Behälter, Wellen, Bleche, Schmiedeteile, Gussteile und vieles mehr. Um Ultraschall "sichtbar" zu machen, benötigt man Ultraschallprüfgeräte. Dies sind Geräte, mit denen Ultraschall erzeugt wird, in ein schallleitfähiges Material eingeleitet, wieder empfangen und ausgewertet werden kann. Üblicherweise werden heute hauptsächlich digitale Geräte eingesetzt.

Mit Hilfe eines Ultraschallprüfkopfes sendet man einen Schallimpuls in einer für die Prüfung geeigneten Frequenz aus. Anschließend "lauscht" das Gerät auf den Echoimpuls der von der Rückwand oder der Ungänze reflektiert wird. Das Echo wird auf einer oszillographischen Mattscheibe als Amplitude dargestellt. Anhand der dargestellten Echohöhe und Tiefenlage auf dem Display können Ungänzen wie Risse, Doppelungen, Bindefehler, Lunker, Seigerungen etc. im Material nachgewiesen werden. Ebenso ist es möglich Wandickenmessungen oder Abnutzungen durch Errosion oder Korrosion  nachzuweisen.

Üblich bei der Ultraschallprüfung ist die AVG Methode, bei der eine Ersatzfehlergrösse (KSR) angenommen wird, nach der man dann bewertet. Es gibt auch die Vergleichsfehlermethode, wonach die Echohöhe im Prüfstück mit einem Vergleichskörper gleicher Materialeigenschaften und bekannter Fehlergröße verglichen wird. Über die Erstellung einer DAC anhand von einem Testblocksatz können dann Ungänzen in diversen Tiefenlagen mit unterschiedlichen Empfindlichkeitseinstellungen nachweisen. Möglich ist ebenfalls das Ausrechnen der Tiefenlage und der ungefähren Ausdehnung der Fehlerstellen im Material durch die Halbwärtsmethode.

Ob Sie nun einen Druckbehälter oder nach der Druckgeräterichtlinie fertigen, im bauaufsichtlichen Bereich im Rahmen der EN 1090 ehemals DIN 18800 tätig sind oder in sonstiger Weise ein geschweißtes Produkt anbieten, als Hersteller haben Sie das Einhalten der Anforderungen an das Produkt von der Fertigungsseite zu gewährleisten. Dies bedeutet zu Prüfen! Es ist unstrittig, dass Personen, die in dieser Verantwortung stehen, sowohl schweißtechnische als auch prüftechnische Kenntnisse vorweisen sollten, um diese Aufgabe fachgerecht und auch juristisch abgesichert erfüllen zu können.

Als Schweißfachmann (SFM) verfügt man über Kenntnisse, gemäß DVS®-IIW 1170. Mit Erreichen der Qualifikationen „International Welding Specialist“  (IWS) = Internationaler Schweißfachmann (SFM), hat man die Voraussetzung und Anerkennung geschaffen für den Einsatz als Schweißaufsichtsperson nach DIN EN ISO 14731 in Schweißbetrieben, die Schweißarbeiten im gesetzlich geregelten Bereich ausführen tätig zu sein. Schweißfachmänner können in kleinen und mittelständischen Unternehmen als voll verantwortliche Schweißaufsichtsperson fungieren. In großen Betrieben sind sie das Bindeglied zwischen Schweißfachingenieur und der qualitätsgerechten Umsetzung der Schweißarbeiten.

Der Schweißgüteprüfer, International Welding Inspector (IWI) ist sowohl schweißtechnisch als auch prüftechnisch ausführlich in Theorie und Praxis unterrichtet. Dieses Wissen hat er nach einer international gültigen IIW-Richtlinie erlangt. Nach der Ausbildung zum Schweißfachingenieur (SFI), Schweißtechniker (SFT) oder Schweißfachmann (SFM), hat der Schweißgüteprüfer insbesondere Kenntnisse in den Verfahren der zerstörungsfreien Werkstoffprüfung. Darüber hinaus weiß er auch um die Schwierigkeiten die der Schweißprozess birgt.